Упаковочный станок: виды для пищевого производства

Что называют упаковочным станком на линии розлива

Упаковочный станок на линии розлива закрывает операции после того, как продукт уже налит и укупорен. Он группирует бутылки или банки, оборачивает их плёнкой, укладывает в лотки и гофрокороба, заклеивает и маркирует короб. Автомат розлива дозирует продукт в тару, этикетировочный модуль клеит этикетку, а упаковочный станок работает уже с готовой единицей продукции.

Граница проходит по накопительному столу после укупорки: дальше начинается транспорт, группировка, обёртка. Путать упаковочный станок с фасовочным не стоит: фасовочный наполняет пакеты, стаканы, саше сыпучим или пастообразным продуктом. Этикетировщик наносит этикетку на бутылку, а не формирует блок из шести или двенадцати штук.

Основные виды упаковочных станков для пищевых производств

Классифицируют упаковочные станки по типу тары и принципу обёртки. Термоусадочные группируют бутылки или банки в блок на 4, 6, 12 штук и обтягивают термоплёнкой в туннеле при 140–180 °C; производительность обычно 10–60 циклов/мин, у автоматических термоупаковщиков выше. Стретч-обёрточные работают с плёнкой и паллетами: обматывают готовый пакет по спирали, до 40–60 паллет/ч.

Картонажные и лотковые укладчики формируют лоток или короб, укладывают ПЭТ бутылку, банку, масло, бытовую химию, затем закрывают. Полуавтоматы требуют ручной подачи тары, автоматы обходятся без оператора на цикле.

• Термоусадочные: блокировка бутылок и банок, 10–60 циклов/мин
• Стретч-обёрточные: плёнка и паллеты, до 40–60 паллет/ч
• Картонажные: короб или лоток, до 20–40 коробов/мин
• Лотковые укладчики: масло, бытовая химия, средние скорости
• Паллетизаторы: перестановка пакетов, до 30–60 циклов/ч

Как читать технические параметры упаковочного станка

Первое, что смотрят в паспорте, это производительность в упаковок в час, но заявляют её обычно для идеальной плёнки и непрерывной подачи. Реальный темп линии редко совпадает с паспортным: на нём сказываются цикл сварки, время на раскрытие рукава и синхронизация с дозатором или этикетировщиком. Если станок берёт 20 циклов в минуту, а продукт поступает с накопителя рывками, фактическая выработка будет ниже, поэтому считайте не пиковую цифру, а среднюю за смену с учётом простоев на заправку плёнки и сброс брака.

Остальные параметры читаются в связке. Установленная мощность 3–15 кВт определяет ввод и сечение кабеля, расход воздуха 0,3–1,5 м³/ч при 6 бар требует ресивера и подготовки, иначе конденсат попадёт в пневмоцилиндры. Габариты и масса важны для пола и проходов: станок на 800 кг ставить на тонкий бетон нельзя. Для вакуумной упаковки мясных и рыбных продуктов отдельно смотрите требования к камере и насосу в каталоге вакуум-упаковочного оборудования. Диапазон типоразмеров тары в паспорте всегда указывают по трём величинам: длина, ширина, высота.

Совместимость с продуктом и тарой

Упаковочный станок настраивают под конкретную пару «продукт + тара», иначе на выходе получают бой, завалы на накопительном столе и простои. Вода в ПЭТ бутылке 0,5 л весит около 0,52 кг, а 5 л растительного масла в канистре уже порядка 4,7 кг: разница по массе и центру тяжести меняет и захват, и усилие прижима. Газировка добавляет внутреннее давление до 4–6 бар, поэтому ПЭТ тара жёстче держит форму, но хуже амортизирует удар. Скольжение ПЭТ преформы и готовой бутылки по нержавейке выше, чем у стекла, отсюда требования к направляющим и синхронизации скоростей конвейеров. Пищевая продукция и упаковка подчиняются ТР ТС 021/2011 и ТР ТС 022/2011, где закреплены требования к безопасности и маркировке.

Бытовая химия идёт по отдельному регламенту, и её узлы упаковки размещают в изолированной зоне с местной вытяжкой. После смены продукта проводят мойку и санитарную обработку рабочих органов: разборку, мойку щелочными и кислотными растворами, ополаскивание, сушку. Готовые упаковки передают на паллетирование, смежное оборудование смотрите в разделе паллетайзеры для упаковки.

Чек-лист перед покупкой упаковочного станка

Перед покупкой упаковочного станка снимите фактические размеры площадки: высоту от пола до рабочей плоскости существующего конвейера (обычно 800–1000 мм, но у каждого производителя своя), свободную длину под раму, ширину проходов для обслуживания не менее 800 мм, высоту потолка и положение балок. Проверьте точки подключения: напряжение и фазировку, сечение кабеля, давление воздуха в пневмолинии (чаще нужно 6 бар), расход, а также доступ к сжатому воздуху без просадок при пиковой нагрузке. Зафиксируйте направление потока продукта и место буферной зоны накопителя перед станцией, иначе при остановке оборудования тара встанет на подводящем транспортере.

Стыковку с существующим конвейером проверяют по высоте, шагу и типу цепи, скорости и передаточным звеньям. Пробный запуск делают на реальной таре и продукте, а не на образцах: смотрите стабильность подачи, качество шва или заклейки, брак по первым часам работы. Обучение оператора и регламент техобслуживания согласуйте до подписания, включая перечень быстроизнашиваемых деталей и периодичность смазки.

Типичные ошибки при выборе и монтаже

Чаще всего линию останавливает не сам упаковочный станок, а рассогласование его паспортной производительности с реальным темпом розлива. Если автомат рассчитан на 6000 бут/ч, а розлив фактически даёт 6500, накопитель переполняется, и оператор каждые 20 минут снимает линию вручную. Запас по производительности берут 15–25 %, а по формату тары проверяют весь диапазон, а не только ходовой типоразмер.

• Плёнка дешевле, но с разной толщиной по полотну: клинит, рвётся на рукаве, даёт перекос шва.
• Высота рольганга не совпала с конвейером розлива: тара валится или застревает на переходе.
• Нет буферного накопителя: любая остановка розлива или этикетировки глушит весь поток.
• Пусконаладка своими силами: параметры термошва и синхронизация датчиков настраиваются под конкретный материал.

Практика показывает: экономия на привязке к помещению и на пусконаладке обходится дороже. Неподходящая высота конвейера, отсутствие зазора для обслуживания, кривая синхронизация датчиков дают брак шва и простои. Проверьте подбор оборудования под ваш продукт и тару на странице подбора.

Модернизация и обслуживание упаковочного участка

Модернизация оправдана, когда механика и привод исправны, а ограничение в узком месте: узел обёртки не держит скорость, подача лотков идёт вручную, оснастка не подходит под новую тару. Замена узла обёртки или установка датчиков контроля положения и счётчика продукции обычно дешевле покупки нового упаковочного станка и не требует перепланировки участка. Если же изношены станина, главный привод и кулачковые механизмы, ремонт превращается в постоянные простои.

Плановое ТО включает ревизию приводных ремней и цепей, смазку направляющих, проверку нагревателей и термопар, чистку фотодатчиков, контроль давления в пневмосистеме. Типовые отказы: увод плёнки, непровар шва, ложные срабатывания датчиков, износ ножей и формообразующей оснастки. Изготовление оснастки под новый формат тары стоит заказывать до смены ассортимента, иначе переналадка растянется. ООО «Промгарант» подбирает такое оборудование под продукт и тару, поставляет его, выполняет монтаж и пусконаладку; подробности в разделе услуг.

Вопросы и ответы

Информация, предоставленная в этом блоге, предназначена исключительно для общих информационных целей. Материалы, опубликованные на этом сайте, не являются заменой профессиональной консультации. Перед принятием каких-либо решений, связанных с использованием нашего оборудования, рекомендуем обратиться в компанию ООО «Промгарант» для личной консультации.